國家安全生產監督管理總局 發布
 
 AQ 5203—2008
 

 
目 錄
 
1 范圍..........................................................................3
2 規范性引用文件........................................................3
3 術語和定義............................................................4
4 一般要求..............................................................4
5 鍍槽..................................................................5
6 鍍槽導電與電源裝置....................................................5
7 槽液加熱系統..........................................................6
8 槽液攪拌系統......................................................... 6
9 槽液過濾系統..........................................................7
10 通風裝置.............................................................7
11 排水系統.............................................................8
12 行車.................................................................8
13 工作平臺、通道和梯子、欄桿...........................................9
14 傳動系統與電氣安全...................................................9
15 安全標志與指示.......................................................10
 
前 言
本標準對電鍍生產裝置技術設計方面的基本安全要求進行了規定。
本標準由國家安全生產監督管理總局提出。
本標準由全國安全標準化技術委員會涂裝作業分技術委員會歸口。
本標準全文強制。
本標準負責起草單位：南京四方表面技術有限公司
本標準負責起草單位：南京四方表面技術有限公司
本標準參加起草單位：江蘇省安全生產科學研究院
江蘇省機械工業聯合會表面工程分會
義烏市化安化工有限公司
上海愛鋁美克斯工程設備有限公司
浙江明泉工業涂裝有限公司
本標準主要起草人：林源 袁華 胡義銘 楊定峰 冉飛 徐超英
本標準委托全國安全標準化技術委員會涂裝作業分技術委員會解釋。
本標準為首次制定。
 
 
 
 
 
 
AQ 5203—2008
電鍍生產裝置安全技術條件

1 范圍 
本標準規定了電鍍生產裝置的設計、制造、安裝中安全技術的基本要求。
本標準適用于電鍍設備的設計、制造、安裝和維護。電鍍生產企業的設備改造也可參照執行。

2 規范性引用文件 
下列文件中的條款通過本標準的引用而成為本標準的條款。凡是注日期的引用文件，其隨后所有的修改單（不包括勘誤的內容）或修訂版均不適用于本標準，然而，鼓勵根據本標準達成協議的各方研究是否可使用這些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本適用于本標準。
GB 3766液壓系統通用技術條件
GB 4053.1 固定式鋼直梯安全技術條件
GB 4053.2 固定式鋼斜梯安全技術條件
GB 4053.3 固定式工業防護欄安全技術條件
GB 4053.4 固定式工業鋼平臺
GB 5083生產設備安全和設計總則
GB 7231工業管道的基本識別色、識別符合和安全標識
GB 7932氣動系統通用技術條件
GB 50034建筑照明設計標準
GB/T 5226.1機械安全工業機械電氣設備第 1部分：通用技術條件
GB/T 8196機械安全防護裝置固定式和活動式防護裝置設計與制造一般要求
GB/T 15706.1 機械安全基本概念與設計通則第 1部分：基本術語、方法學
GB/T 15706.2 機械安全基本概念與設計通則第 1部分：技術原則與規范
GB/T 16754 機械安全急停設計原則
JB 5317環鏈電動葫蘆
JB 6028工程機械安全標志和危險圖示通則
ZBJ 80013 鋼絲繩電動葫蘆
HJ/T 314 清潔生產標準
JB/T 1504電鍍用整流設備標準

3 術語和定義 
GB/T 3138-1995確立的以及下列術語和定義適用于本標準。
3.1電鍍生產裝置 Electroplating Equipment
完成工件表面電鍍工序所使用的設備及輔助裝置的總稱。
3.2鍍槽 Plating Tank
用于存放各工序的處理溶液或清洗水的各種專用槽體的總稱。
3.3導電裝置 Conductive Device
由工件（陰極）、陽極、槽液、整流器、匯流銅排共同組成的一個通電回路的總稱。
3.4導電桿 Conductive Rods
置于鍍槽上方，用于支撐陽極、陰極并有導電功能的部件。
3.5行車 Carrier
在鍍槽上方用來傳送電鍍工件的運輸裝置。
3.6 安全栓 Safety Pin
在機器進行人工操作或者維修時，放在工件提升裝置與固定板之間，防止工件意外移動的一種圓柱。

4 一般要求 
4.1電鍍生產裝置及零部件的設計應符合 GB 5083和 GB/T 15706.1、GB/T 15706.2、HJ/T 314的規定。
4.2裝置工作時，如果存在有被加工料、碎塊（物品破裂）或液體從設備中飛出或濺出而發生危險的情況，應設置透明的防護罩、隔板等防護措施，其強度應能承受可以預料的負荷。
4.3裝置工作時，如存在高壓水噴射、火焰等而發生危險的情況，則應采取相應的防護措施。
4.4 裝置的氣動系統應符合 GB7932中有關安全的要求。
4.4 裝置的液壓系統應符合 GB3766中有關安全的要求。
4.5 裝置的電氣設備應符合 GB/T5226.1中有關安全的要求。
4.6 裝置的管道設計應符合 GB7231中有關安全的要求。
4.7裝置的工作區應根據需要設置局部照明裝置，該照明裝置應符合 GB/T 5226.1有關安全的技術要求，且應符合GB50034 中的照度要求。
 
5 鍍槽 
5.1鍍槽應不滲漏并具有一定的剛度、強度及耐熱性。
5.2鍍槽及襯里的材料應根據鍍槽內盛裝溶液的化學成分、濃度、溫度選擇合適的材料，保證槽體材質不被槽液腐蝕和不因溫度影響而變形。
5.3鋼槽底面應離地面不小于 100mm，以防設備腐蝕。
5.4帶襯里的鋼槽應設置檢漏裝置，防止襯里由于老化等原因損壞后引起槽液腐蝕槽體。
5.5處理大工件的槽體，槽體底部應設置防砸底板，防止工件跌落而損壞鍍槽底板，引起槽液泄漏。
5.6鍍槽底部的放液部位應根據槽液的性質選擇合適的閥門，防止槽液泄漏。
5.7自動電鍍生產線應具有槽液快速循環和溢流的措施，避免鍍槽液面因聚集大量氫氣泡而發生氫氣爆炸的現象。

6 鍍槽導電與電源裝置 
6.1整流器的外殼應安全接地。
6.2導電裝置的直流電源應符合 JB/T1504的規定。
6.3直流輸出的額定電壓宜不小于鍍槽最高工作電壓的 1.1倍，若生產工藝需要，整流器的電壓冗余應滿足鍍槽沖擊負荷的要求。直流額定電流值應不小于計算電流值（電流密度與每槽最大施鍍面積的乘積）。需要沖擊電流時，整流器應根據沖擊電流值及電源設備短時允許過載能力來確定。
6.4導電桿應能通過電鍍所需的電流和承受的重量，便于擦洗銅排。導電桿承受的最大允許電流密度值為 2A/mm2。
6.5匯流銅排的敷設宜采用豎放，每隔 3m~6m及轉彎處應設有支持夾板，需要時可增設中間夾板。
6.6匯流銅排接頭處應搪錫，接觸面積不少于銅排截面積的 10倍。表面應涂防腐漆，并定期維護。母線銅排正極涂漆為紅色，負極涂漆為藍色，涂漆不應滲入銅排接頭內。
6.7導電座與槽體之間、槽體與地面之間都應采取絕緣措施。
6.8整流器應布置在通風干燥處，其相互間距不小于 600mm，以保證整流器必須的冷卻空間和維修空間。

7 槽液加熱系統 
7.1槽內加熱管、槽外換熱系統應根據鍍槽內盛裝的溶液的化學成分、濃度、溫度選擇合適的材料，保證加熱管不被槽液腐蝕。
7.2電加熱管的加熱區上限位置應低于槽液最低液面 50mm。
7.3所有電加熱的槽體均應布置液位計，在加熱過程中液面降低至所示液面時，電加熱應自動停止，液面低于液位計所示液面時，應無法啟動電加熱。
7.4電加熱管應安全接地，不允許與金屬槽體、工件、極桿和極板接觸。
7.5蒸汽管入口總管上應裝有總控制閥及壓力表。并根據工藝需要，在蒸汽管道上安裝減壓閥，并在管路末端最低處設置疏水器。
7.6蒸汽加熱管在安裝前需用壓力不小于工作壓力的壓縮空氣進行氣密性檢測。
7.7蒸汽管道采用架空方式敷設時，其高度宜不少于 2.5m，以不妨礙通行為原則，并盡量減少對采光的影響。
7.8電鍍生產設備中的酸性和有毒性加熱槽以及其他有可能使凝結水污染的耗熱設備凝結水，不應回收至鍋爐房。7.9熱力管道不應穿過風管、風道。熱力管道，應敷設在上水管道、冷凍水和回水管道的上部。
7.10熱力管道與電氣設備之間的最小安裝凈尺寸為 0.2m。
7.11管道布置時應考慮熱膨脹問題，應盡量采用自然補償（如自然轉彎處等）。如已有的彎曲不能滿
足熱補償，應設置補償器。
7.12固定安裝的閥門應設置固定支架，不應依靠閥門的連接管道支撐。
7.13熱力管道外層應包裹保溫材料，并涂紅色標記。

8 槽液攪拌系統 
8.1槽液攪拌應根據槽液的組成，合理選用空氣攪拌、機械攪拌及其他方式攪拌。
8.2槽液攪拌用的噴氣管應根據鍍槽內盛裝的溶液的化學成分、濃度、溫度選擇合適的材料，以保證噴氣管不腐蝕、不變形。
8.3槽液攪拌用噴氣管的布置應是易拆卸型的，以便定期更換或沖洗。
8.4槽液攪拌用噴氣管應設置防虹吸措施，以防槽液虹吸外漏。
8.5槽液攪拌管應分別裝有可調節氣量大小的氣閥開關

9 槽液過濾系統 
9.1過濾機應根據過濾鍍液的理化特性（酸性、堿性、強氧化性等），有針對性地選擇濾室、過濾介質和過濾管道等的材料。
9.2過濾機的布置要考慮下列要求：
a.應布置在排水暢通的地方，以便排放沖洗地面溶液的沖洗水。
b.布置應避開易受腐蝕性液體侵蝕的地方。
c.在過濾機的周邊應有足夠的空間，以便于更換濾芯和維修過濾機。
9.3過濾機的入口端連接管道上應安裝進氣閥，其位置要高于槽內液面。當工作結束時，應隨即打開進氣閥，使空氣進入管路內，以免出現泵及槽外配管接頭漏液故障時因虹吸作用而損失鍍液。過濾機用軟管連接時，軟管要用管箍卡緊，用硬管連接時，應布置管路支撐，防止管路長期懸空產生變形，使彎頭和管路接頭處泄漏溶液。
9.4過濾機的進出口端均要設置管道法蘭或軟管接頭，并配置閥門，以便過濾機損壞時拆開修理。

10 通風裝置
10.1 通風裝置的設置應根據有害物的特性和散發規律，工藝設備的結構及其操作特點，合理地確定排風罩的型式和安裝方式，在不影響生產操作的情況下盡可能設置密閉排風罩，保證在排風口處具有 7m/s~10m/s的風速。
10.2 生產過程中的排風系統設置應遵循的原則如下：
a.砂輪機、磨光機與布輪拋光機的排風不能合并；
b.各類槽子與噴砂機的排風不能合并；
c.嚴禁氰化物槽與酸槽的排風合并，而氰化物槽與堿槽的排風可以合并；
d.鉻酸槽、硝酸槽的排風應各自單獨設置；
e.有機溶劑除油槽不能與其他槽體的排風合并，應設置單獨的排風系統并考慮防火防爆措施。
10.1.3 對散發有害物質較多的生產過程和設備，在工藝設計上應盡量采用機械化、自動化生產，加強密閉，減少污染。
10.2 當設置槽邊排風罩時，應符合下列要求：
a.槽寬小于 500mm時采用單側排風，槽寬等于 500mm～800mm時宜采用雙側排風，槽寬大于 800mm，小于 1200mm時應雙側排風。
b.槽寬大于 1200mm時采用吹吸式排風罩。
c.圓槽直徑等于 500mm～1000mm時采用環形排風罩。
d.槽邊排風罩應設置在槽的長邊一側，沿槽邊的排風速度應分布均勻。
10.3 排風罩距液面的高度，不應低于 150mm，在條件允許的情況下，槽面上可設置密閉式活動蓋板。在槽面無法覆蓋時，則可在液面上加蓋覆蓋料（如塑料棒、球等）、抑制劑等，以減少液面有害物質的揮發。
10.4 設有進風裝置的電鍍生產線，進風口與排風口的水平距離不應小于 20m，當水平距離小于 20m時，進風口應比排風口至少低 6m。
10.5 排風口應設置緩沖裝置，氣體不可直接排出，風管頂部應有帽蓋，且排風口應高于屋面 5m。
10.6 工藝槽有害氣體的排風管應采用防腐材料制作，弱堿槽和熱水槽的排風系統的戶外管段也可采用鍍鋅薄鋼板。
10.7 排風總管應有不小于 0.005的排水坡度，并在風管的最低點和通風機的底部采取排水措施，如果排出的液體有毒，應排入相應的廢水池，并進一步加以處理。
10.8 氰化槽和有機溶劑槽的排風系統，其風管的正壓段不應穿過其它房間。
10.9 通風機與風管連接時，要使空氣在進出風機時盡可能均勻一致，不要有方向或速度的突然變化。

11 排水系統
11.1排水明溝位置在槽前時，應設柵格蓋板。
11.2地坑及明溝應考慮防腐蝕的措施，一般用防滑、防腐蝕材料貼面。有熱水排出的地方，還應考慮溫度對面層粘合材料的影響。
11.3排水管道應根據排放液體的化學性質和溫度選擇合適的材質，應滿足不腐蝕和不變形的要求。
11.4管道接頭應嚴防滲漏，以免影響土建基礎和污染地下水。
11.5不同性質的廢水應分開排入廢水池，含有氰化物的廢水管道和處理裝置應單獨設置。

12 行車
12.1 電鍍生產線的行車設計應保證其在正常工作條件下的穩定性、強度及規定的提升重量，并應符合 GB 5083的規定。
12.2 起重吊鉤應設有防止起吊工件脫鉤的鉤口閉鎖裝置。
12.3 行車運行過程中應設置提醒作用明顯的聲光報警裝置。
12.4 行車在升降、行走的行程末端應設置極限保護裝置。
12.5 行車在吊鉤上升行程的最上端位置應設置安全栓，以便設備維修時使用。
12.6 電鍍生產設備使用多臺行車時，應設置防止相互碰撞的安全防護設施。
12.7 行車控制系統應有防重桿功能，以防止鍍槽內有工件時行車還繼續向槽內放工件而引起事故。
12.8 行車上人體易接觸部位應設置有防護功能的安全連鎖開關。工人操作發生人體接觸時，行車應緊急停止。
12.9 電動生產設備采用鋼絲繩電動葫蘆或環鏈電動葫蘆作行車使用時，相關設備應符合 ZBJ 80013或 JB 5317的規定。
12.10行車的警示色為黃色。

13 工作平臺、通道和梯子、欄桿
13.1 工作平臺和梯子、欄桿的設計應符合 GB4053.1、GB4053.2、GB4053、 GB4053.4的規定。
13.2 單人通道凈寬應不小于 600mm，當通道經常有人或多人交叉通過時，寬度應增加至 1200mm，若通道還作為疏散路線，最小寬度應不小于 1200mm。
13.3 平臺和通道上方的最小凈空高度應不小于 2100mm。
13.4 電鍍生產線通道或工作平臺高度不小于 500mm時，應設置防護欄桿和工作平臺擋板，欄桿和擋板高度應不小于 110mm。

14 傳動系統與電氣安全 
14.1 對外露的運動、旋轉零部件，應設置防護罩，防護罩的設置應符合 GB/T 8196的規定。
14.2 設備上的螺釘、螺母和銷釘等緊固件，因其松動、脫落會導致零部件移位、跌落而造成事故時，應采取可靠的防松措施。
14.3 采用氣動、液壓的夾持、夾緊機構，其結構應保證在氣、液失壓或中斷后仍能有可靠的夾持或夾緊功能。
14.4 對于較笨重的零部件，必須考慮拆卸的安全性，如設置起吊孔或起吊螺栓等。
14.5 設備要求單向旋轉的零部件應有明顯的轉向指示。
14.6 電鍍生產裝置所有電氣設備應符合 GB/T 5226.1和GB 16754的有關規定。
14.7 設備緊急停止機構
a.除緊急停止機構不能減小風險的機器外，運動設備上應設置緊急停止機構（按鈕、手柄等）。
b.緊急停止機構應設置在使操作者易于接近且無操作危險的地方。
c.由多人協同操作的機器，每個操作點都應設置緊急停止機構。
d.除中斷其工作可能引起事故的夾緊裝置、制動裝置或其他裝置外，緊急停止機構必須保證在任何操作程序下都能停止機器的工作。
e.緊急停止機構被重調以前，任何啟動機器的操作應是無效的。

15 安全標志與指示 
15.1 裝置的各種安全與警告指示應在裝置的相應部位上作出明顯標志。
15.2 電鍍生產裝置操作面板指示應有反映機器安全運行、工作狀態、故障等有關信息。
15.3 電鍍生產裝置及其電氣系統存在事故風險的地方應有警告性標志。警告性標志應符合 JB 6028的規定。